改性生物炭（BC）技术可通过优化孔隙结构、引入特异性官能团及构建多功能协同体系，显著提升对含铀废水中U(Ⅵ)的吸附性能与选择性。本文综述了近些年改性生物炭在含铀废水处理中的研究现状，重点分析了活化、表面官能化（如氧化、磷酸化、氨基化），以及负载纳米零价铁、层状双氢氧化物、金属有机框架等新型复合材料的改性策略及其对U(Ⅵ)的吸附机制，包括离子交换、表面络合、还原固定等协同作用，并总结了各类改性方法的优缺点及适用场景。提出了未来研究方向，以期为改性生物炭在含铀废水处理中的工程应用提供理论参考与技术支撑。

矿产资源和二次资源传统提取与加工工艺普遍存在反应速率慢、效率低、能耗高及环境污染等问题，难以满足绿色可持续发展的行业需求。超声波技术作为一种高效的物理场强化手段，凭借其独特的空化效应、机械效应与热效应等协同作用，在资源提取领域具有显著优势。本文系统综述了超声波技术在金属矿的浮选与浸出、非金属矿加工及二次资源回收方面的应用研究进展，重点梳理了其在辅助浮选、强化浸出等方面的应用成效与作用机制。最后，总结了当前超声波强化提取技术面临的瓶颈问题，并对未来研究方向进行展望，以期为超声波技术在矿产资源和二次资源综合利用领域的理论创新与工程应用提供一定参考与借鉴。

低冰镍是硫化镍矿火法冶炼的重要中间产物，为实现有价金属的高效回收并减少传统转炉吹炼造成的钴、镍损失，系统综述了低冰镍浸出技术的研究进展。重点介绍了焙烧预处理—浸出（包括氯化铵焙烧、钙化焙烧、硫酸化焙烧等）、氯化浸出（FeCl₃及FeCl₃-HCl体系）、加压湿法浸出（氧压酸浸与氧压水浸）及常压强化浸出（混酸体系、过硫酸盐氧化体系）4类典型工艺的研究现状，对比分析了各工艺的作用机制、主要优势与局限性。展望了在绿色冶金背景下，发展高级氧化体系、引入超声等物理强化手段，以及结合机器学习进行过程建模与优化的未来方向，以期为低冰镍高效、清洁湿法处理工艺的研发提供参考。

废钒催化剂主要来源于石油化工行业，属于危险废物，但其中含有高于天然矿石品位的钒、钨、钼、镍等有价金属，也是重要的二次资源。本文综述了近年来废钒催化剂湿法回收工艺研究进展，重点分析了酸浸、碱浸和焙烧—浸出提钒工艺的原理、试验条件及优缺点，总结了从中回收钒并制备钒电解液（用于液流电池）、VO₂（B）和K_0.51V₂O₅（用于水系锌/钾离子电池正极）及Ag₃VO₄基光催化剂等高附加值产品的技术路线，并展望了未来废钒催化剂资源化回收利用的研究方向。

针对河北某金品位较高的炭浸尾渣，在进行理化性质分析和金的化学物相分析基础上，研究了采用超细磨—化学预氧化—氰化浸出工艺提取其中的金。考察了超细磨磨矿细度、矿浆pH、氰化钠用量、浸出温度和时间等因素对提金的影响，并探讨了化学预氧化—氰化浸金过程动力学。研究结果表明：在超细磨磨矿细度-10 μm占80%、空气流量为0.3 m³/h条件下预氧化14 h后，再在氰化钠用量为1.5 kg/t、浸出时间为24 h、矿浆pH=12.5、浸出温度为303 K、通入0.1 m³/h空气条件下进行氰化浸出，金浸出率可达70.23%。动力学研究结果表明，浸金过程符合经典的未反应收缩核模型，浸出反应速率受界面化学反应和扩散混合控制。SEM和浸出渣金化学物相分析结果表明，该炭浸尾渣中存在极其微细嵌布金或晶格金，难以浸出。研究结果可为该尾渣进一步提金提供一定理论指导和技术参考。

针对银阳极泥中铂、钯资源回收过程中存在的流程复杂、杂质共沉淀严重及环境污染等问题，研究了采用硝酸选择性浸出—络合定向沉淀法从电解银阳极泥中提取铂、钯。试验结果表明：在硝酸浓度40%、温度90 ℃、液固体积质量比4∶1的优化条件下，银、铜、铋等杂质可几乎完全浸出，铂、钯浸出率分别达89.97%和99.17%；之后，在温度70 ℃、pH=0.5、丁二酮肟添加量为理论添加量2.5倍条件下进行定向沉淀，铂、钯沉淀率分别为88.45%和99.78%，实现了铂、钯的高选择性富集，并有效抑制了银、铜等杂质的共沉淀。扩大试验结果表明，该工艺的铂、钯直收率分别为78.32%和99.05%，并能获得铂、钯品位分别为11.43%和28.56%的精矿。该方法通过络合剂的高选择性结合作用，实现了铂、钯的高效富集，且无废水排放，为银阳极泥中铂钯资源的清洁、高效回收提供了一种新策略。

金氰化贫液中富含铜/锌氰配合物，具有较高回收价值，但现有工艺通常须将铜氰配合物转化为化合物沉淀后再进行冶炼回收，流程较为复杂且能耗较大。针对该问题，提出采用耦合亚铁沉淀与零价铝还原联合工艺实现贫液净化与有价资源回收，先通过亚铁选择性沉淀锌氰配合物回收锌，再用亚铁辅助零价铝还原铜氰配合物回收单质铜，最后采用亚铁沉淀亚铁氰根回收普鲁士蓝。研究结果表明：采用该方法处理后，溶液中总锌质量浓度由1.95 g/L降至0.01 g/L，总铜质量浓度由2.25 g/L降至0.03 g/L，总氰质量浓度由10.30 g/L降至0.20 g/L；所得锌泥中含锌22%，铜粉含单质铜90%以上，铁泥含普鲁士蓝50%以上。经济性分析显示，综合试剂成本约78.4元/m³贫液，而产出单质铜泥的直接收益约200元/m³。该方法可为氰化浸金贫液的资源化回收利用提供技术参考。

为实现铜冶炼烟尘碱洗渣中有价金属进一步回收，研究了用硫酸浸出碱洗渣中的铜、锌，考察了浸出时间、硫酸初始质量浓度、液固体积质量比、浸出温度和搅拌速率对铜、锌浸出率的影响，并通过XRD分析酸浸渣物相组成。结果表明：碱洗渣中铜、锌质量分数分别为13.86%和12.50%，主要以易溶于酸的氧化物形态存在，在浸出时间为30 min、硫酸初始质量浓度为100 g/L、液固体积质量比为8∶1、浸出温度为80 ℃和搅拌速率为400 r/min最优条件下进行常压酸浸，铜、锌浸出率分别为95.27%和92.02%；酸浸渣主要由SiO₂、PbSO₄和CaSO₄组成，能满足后续富氧侧吹炼铅要求，减少铅冰铜处置量。该法可为含氟氯铜冶炼烟尘资源化回收提供一种可选择的方法。

针对锌精矿氧压浸出渣中的锗，采用火法或常压湿法回收存在的能耗高或锗浸出率低等问题，研究了在高温高压硫酸体系中，以氧气为氧化剂、木质素磺酸钠为活化剂浸出锗，并考察了浸出温度和时间、硫酸质量浓度、氧压、液固体积质量比及木质素磺酸钠添加量等关键参数对锗浸出率的影响。结果表明：氧压浸出法可强化锌精矿氧压浸出渣中闪锌矿等难溶硫化物的氧化分解，破坏晶格结构，使类质同象态锗解离浸出；在浸出温度为150 ℃、浸出时间为3 h、硫酸质量浓度为180 g/L、氧压为1.0 MPa、液固体积质量比为8 mL/1 g、木质素磺酸钠添加量为锌精矿氧压浸出渣质量的3%优化条件下，锗浸出率为72.17%，相较常压酸浸法有明显提升，锌浸出率为89.39%。该研究可为氧压浸出渣中锗的绿色高效回收提供技术参考，对保障锗资源可持续供给具有重要意义。

废铝电解质和脱硫石膏渣是铝电解过程的典型危险固废。为实现对这2种危险固废的无害化处置和资源化有效回收，研究了采用焙烧—水浸—浮选工艺协同处置废铝电解质和脱硫石膏渣再生萤石。结果表明：在焙烧温度800 ℃、废铝电解质与脱硫石膏渣质量比1∶2、焙烧时间120 min的最佳焙烧条件下，原料中的Ca、Li、F定向转化为CaF₂和LiF，Na、Al、S则转化为Na₂SO₄和Al₂O₃；之后再通过水浸可分离硫酸钠和锂盐；水浸渣可通过一次浮选分离氧化铝和氟化钙；F转化率达99.17%，再生CaF₂品位为80.92%，能满足国标《萤石技术规范》（GB/T 44539—2024）中“萤石块矿三级品（KK-3）”要求；废液中氟质量浓度为5.37 mg/L（<10 mg/L），满足污水排放标准。该工艺固氟率高、流程简单、无二次污染、处理效率高，具有良好的产业化应用前景。